Ассортимент колбас и полуфабрикатов “Сибагро”, ранее производимый на новосибирской площадке предприятия, в 2023 году сконцентрировался в Томске. Об основных итогах прошедшего года, в том числе автоматизации производства, рассказал РИА Томск директор Томского мясокомбината Игорь Степанов.
- Если оценивать 2023 год, то какой он был для предприятия?
- Интересный и напряженный. У нас было много проектов, но самый главный – перевод ассортимента колбас и деликатесов под брендом “Сибагро” и производства охлажденных полуфабрикатов с новосибирского мясокомбината на томский. Это очень непростой процесс – перевести производство продукции с одной производственной площадки на другую.
В таких случаях всегда происходит адаптация под местное оборудование, местное сырье. Один и тот же продукт, сделанный в разных регионах, на разных заводах может отличаться по вкусу, хотя рецептура идентичная.
Для решения задачи создана рабочая группа с участием специалистов по логистике, коммерции, маркетингу, качеству, IT и других подразделений. Сформулирован и согласован с генеральным директором поэтапный план. Сегодня производство колбас и деликатесов переехало на томскую площадку, идет реализация этапа по переносу производства охлажденных полуфабрикатов. Закончить планируем в первом квартале.
- У других площадок появилась какая-то специализация?
- Да, на Кудряшовском мясокомбинате в Новосибирске теперь выпускается так называемый монопродукт в большом объеме. Всего на “кудряшах” сейчас около 20 наименований, а на “Томском” больше двухсот! А в прошлом году было 100.
- Какая у вас сейчас география продаж?
- Самая западная точка продаж – это Беларусь, туда мы отправляем кишечную продукцию (черева). А самая восточная – Сахалин, Хабаровск, Владивосток. Туда мы возим прямо на распределительный центр.
Например, у нас есть партнер в Приморском крае, который покупает одну-две фуры колбасы. Но основная часть колбасных изделий и полуфабрикатов потребляется в Сибири.
Что касается крупного куска, то он “доезжает” и в Подмосковье, и западнее, потому что локальных объемов там не хватает. Также отправляем нашу продукцию на экспорт в Беларусь, Монголию, Казахстан, Киргизию и Вьетнам.
Томский мясокомбинат “Сибагро” поставляет продукцию в крупные сети – ритейла, общепита. И их аудиторы, как правило, самые строгие и дотошные. Аудиты разных партнеров проходят часто, причем есть и такой вид аудита как “необъявленный аудит”, когда проверка приезжает без предупреждения.
- В связи с увеличением ассортимента вам пришлось обновлять оборудование?
- Да, деликатесное и термическое отделения мы модернизировали под более высокие объемы. А также участок производства охлажденных полуфабрикатов и склад для хранения, комплектации и отгрузки данного вида продукции. Но самое серьезное наше обновление – холодильник, мы им занимались на самом деле долго – и 2022, и 2023 год.
Так как реконструкция проходила без остановки процессов – это очень важный момент в производстве, потому что холодильник – это такой “распределительный центр” на заводе. Через него проходит и прием сырья, и охлаждение полутуш после первичной переработки для передачи на обвалку, и отгрузка готовой продукции.
Он у нас был уже изношенным, морально устаревшим. А сейчас стал очень современным! Там установлены камеры охлаждения, где все параметры поддерживаются автоматически, в соответствии с выставленной программой. Это нам позволило серьезно оптимизировать процессы при охлаждении полутуш.
В новый холодильник вмещается 160 тонн охлажденных полутуш. Это полуторасуточный объем переработки. Полутуши из цеха первичной переработки, в том числе и на автоматическом конвейере, перемещаются в холодильные камеры, где происходит процесс охлаждения. Затем передаются на обвалку или отгружаются контрагентам. В среднем ежедневно обваливается около 80 тонн.
Холодильник также оснащен современной учетной системой, которая фиксирует не только количество и вес полутуш, но и температуру. Если есть какие-то несоответствия, система не дает ее отгрузить. Помимо этого, в холодильнике есть также низкотемпературные камеры на 180 тонн продукции, где хранятся полуфабрикаты, замороженный крупный кусок, субпродукты. Сумма инвестиций в проект обновления составила 140 миллионов рублей.
- При таком уровне автоматизации вы, получается, минимизируете на производстве человеческий фактор?
- Да, в современных условиях производству просто необходима автоматизация. Так как это повышение эффективности, качества, стабильности, облегчение труда сотрудников, а также снижение зависимости от человеческого фактора. Сейчас одна из основных проблем – это кадровый голод. Если несколько лет назад на одну вакансию было пять кандидатов, то сейчас наоборот: на пять вакансий один человек.
Вот буквально недавно встретил на производстве бригадира грузчиков, спрашиваю: “Как дела?”. Он говорит: “Грузчиков не хватает”. Пришел человек по объявлению, а его тут же “перехватили” на более сложную работу в другое подразделение, потому что компетенции позволили, и ту вакансию закрыть было важнее.
Поэтому все время ищем новые решения. В мае, например, мы внедрили в производство роборуку. Это робот, который упаковывает крупный кусок после обвалки. Процесс происходит вообще без присутствия человека. Это в том числе и обеспечение санитарных условий: кусок никто не трогает, даже в перчатках. Это качество, сроки годности, сокращение зависимости от ручного труда и повышение производительности.
Сейчас еще работаем над автоматизацией цеха обвалки, где в итоге будут установлены автоматические конвейеры подачи продукции на упаковку, а также конвейер подачи гофроящиков на участок. Это приведет к повышению производительности и снижению производственных потерь.
